BESTSELLER Logistic Center West

Voor de realisatie van het BESTSELLER Logistics Centre West (LCW) in Lelystad bundelen Bouwbedrijf Van de Ven en Wiehag Timber Construction hun krachten. Dit innovatieve logistieke centrum is ontworpen volgens de hoogste ecologische standaarden en maakt in grote mate gebruik van hout.

Het project onderstreept de kracht van duurzaam bouwen. Voor de constructie is circa 60.000 m³ hout nodig, afkomstig uit duurzaam beheerde Centraal-Europese bossen. Deze bossen worden al eeuwenlang verantwoord beheerd, waarbij voor elke gekapte boom nieuwe bomen worden geplant, zodat toekomstige generaties blijven profiteren van deze natuurlijke hulpbron. In totaal worden ongeveer 66.700 sparrenbomen toegepast in het project.

Het hout wordt verwerkt door de zagerij Stalinger Holzindustrie GmbH in Frankenmarkt (Oostenrijk). Vervolgens produceert Wiehag Timber Construction de constructieve elementen in haar productiefaciliteiten in Oostenrijk en transporteert deze naar de bouwplaats in Lelystad.

De omvang van het project is indrukwekkend:

• 16.750 gelamineerde houten kolommen en liggers (glulam) worden gemonteerd.
• 87.500 m² aan CLT-vloerdekken wordt geassembleerd.
• Wiehag maakt voor alle glulam- en CLT-producten uitsluitend gebruik van 100% PEFC-gecertificeerd hout, wat de duurzame herkomst van het materiaal garandeert.

Wiehag is verantwoordelijk voor de levering en productie van al het benodigde hout voor de bouw van Bestseller LCW West. Op locatie in Lelystad zorgen de vakmannen voor de montage van de houtconstructie, waarmee het duurzame ontwerp werkelijkheid wordt.

Deze samenwerking illustreert hoe expertise in houtbouw en bouwmanagement samenkomen om een toekomstbestendig en milieuvriendelijk logistiek centrum te realiseren.

Inmiddels is de houtconstructie van het BESTSELLER Logistics Centre West nagenoeg compleet. Deze belangrijke mijlpaal werd onlangs gevierd tijdens het Topping Out event, een traditioneel bouwmoment. Het evenement bood betrokkenen en partners de gelegenheid om stil te staan bij de voortgang van het project en de succesvolle samenwerking tussen alle partijen.

In de Terminal zet de montage van de houtbouw door, waardoor de ruimtelijke structuur steeds duidelijker wordt. Dit maakt de toekomstige indeling en logistieke routing goed leesbaar voor alle betrokken disciplines. Parallel hieraan is in Terminal C de prefab betonconstructie gestart. Met deze fase krijgt de ruwbouw van dit bouwdeel verder vorm en ontstaat een solide basis voor de installaties, afbouw en de aansluitende gevelmontage.

In Highbay 1 is de vloer gestort en inmiddels overgedragen aan KNAPP. Deze mijlpaal maakt de weg vrij voor het inregelen van de logistieke processen en de verdere inrichting van dit deel van het gebouw. Aan de gebouwschil zijn eveneens duidelijke stappen gezet. Op de houten CLT‑dakelementen wordt de dakbedekking aangebracht: een essentiële stap richting het wind‑ en waterdicht maken van het casco. Tegelijkertijd zijn de lichtstraten in montage, wat straks zal zorgen voor royale daglichttoetreding in de onderliggende zones en een prettige, energie‑efficiënte werkomgeving.

De plaatsing van biobased prefab gevelpanelen verloopt volgens planning. Deze panelen, uitgevoerd met stro‑isolatie en een houten afwerking, geven het gebouw een herkenbaar en warm gevelbeeld en dragen aantoonbaar bij aan de duurzaamheidsambities van het project. In samenhang met het energetische ontwerp en de installatie keuzes sluit dit aan op het hoge ambitieniveau voor energieprestaties.

De komende periode ligt de focus op het sluiten van de schil (dak en gevel), het vervolmaken van de ruwbouw in Terminal C en het verder gereedmaken van Highbay 2 voor de vervolgfase van KNAPP.

Door de voortgang van de houten hoofddraagconstructie beginnen de imposante contouren van het terminal gebouw zichtbaar te worden. Tegelijkertijd met de houten constructie sluiten wij de gevels met geïsoleerde stropanelen. Het gebruik van prefab gevelpanelen met strovulling is een uniek concept dat nooit eerder in deze omvang is toegepast.

De stropanelen worden geproduceerd door onze partner Ecococon uit Slowakije, zij gebruiken hiervoor haar productielocaties in Slowakije en Litouwen. In totaal produceren zij ruim 21.000 stuks aan stropanelen met geperste stro. Deze geperste stro elementen worden per vrachtwagen naar onze productielocaties in Veghel en Drunen getransporteerd, inmiddels al ruim 158 vrachten. In onze 2 productielocaties worden deze stropanelen geassembleerd tot 3.000 stuks prefab gevelelementen inclusief aluminium kozijnen en triple beglazing. De panelen zijn dan direct wind- en waterdicht voor een optimale bescherming van de houtconstructie. Deze assemblage omvat maar liefst 42.000 m² aan prefab gevelpanelen. Vanuit onze productielocaties transporteren wij de prefab panelen direct naar de bouwplaats zodat de gevelelementen tegen de ruwbouwconstructie gemonteerd kunnen worden. Dit is van groot belang voor onze vochtstrategie om te waarborgen dat de gevelpanelen en houtconstructie zo droog als mogelijk blijven. Het gehele productieproces van deze stro gevelpanelen hebben wij samen met Ecococon ontworpen en in uitvoering gebracht.

Highlights productieproces stro gevelpanelen:

• Totaal 42.000m2 stro elementen.
• Totaal montage van ruim 3.000 stuks prefab stro gevelelementen.
• Leveringen Ecococon vanuit Slowakije en Litouwen: inmiddels 158 vrachten.
• Leveringen naar de bouw: inmiddels 132 vrachten.
• 48.000m2 wheaterboard en 42.000m2 diamondboard
• 5.000.000 spijkers voor gipsplaten
• 4.000.000 spijkers voor gevelafwerking

Inmiddels zijn wij 9 maanden aan het bouwen, in oktober 2025 bereikte Bouwbedrijf van de Ven belangrijke mijlpalen. De 2 stalen high bay warehouses van maar liefst 30 meter hoog zijn klaar. Deze sluiten wij momenteel met de geïsoleerde stropanelen. De 44.000 m² prefab gevelpanelen met strovulling worden in 2 eigen fabrieken geassembleerd inclusief aluminium kozijnen en triple beglazing, direct wind- en waterdicht voor een optimale bescherming van de houtconstructie. De montage van de houten hoofddraagconstructie vordert snel en ook hier zijn de eerste biobased gevelpanelen geplaatst. Daarmee krijgt het distributiecentrum zichtbaar vorm — een krachtige overgang van ruwbouw naar afbouw.

Highlights oktober 2025

• Montage van de houten hoofddraagconstructie van het terminal gebouw
• 2 stalen high bay warehouses van 30 meter hoog afgerond
• Plaatsing van biobased prefab gevelpanelen met stro-isolatie en houten afwerking
• Aanleg van installatietechnische infrastructuur voor de geautomatiseerde logistieke systemen van Knapp